Puede ver nuestras alineadoras de ruedas en rsf-maquinaria.com

Ángulo de compensación transversal

Es el ángulo que forman la proyección del amortiguador y la proyección de la perpendicular de la rueda sobre el suelo. El ángulo de compensación transversal es el resultado de la caída, inclinación kingpin y el ancho de la llanta.

Errores: con una diferencia positiva, las ruedas ofrecen mucha resistencia de rodamiento. Cuando se cambia el agarre o la carga del neumático, la rueda "más fuerte" será la guía. Esto hace una conducción bastante incómoda.

Avance (caster)

El ángulo de avance, identifica la inclinación hacia delante o atrás de una línea vertical que pasa por la parte de arriba hacia abajo del pivote de dirección al ver el vehículo de costado. El ángulo caster se expresa en grados, y es medido comparando una línea que pasa por la parte de arriba y abajo del pivote de dirección con una línea perpendicular a la carretera.

El ángulo caster es positivo cuando la parte arriba de la línea se inclina hacia la parte trasera del vehículo y negativo cuando se inclina hacia al frente. Aumentar los grados del ángulo caster positivo, aumentará el esfuerzo de dirección y continuar en línea recta, a la vez que mejora la estabilidad al conducir a velocidades elevadas y la efectividad al doblar curvas. El ángulo caster positivo también aumenta la inclinación del neumático en las curvas, ya que el ángulo de dirección aumenta.

¿Cuál son las desventajas del ángulo caster positivo? Si el vehículo no tiene dirección asistida (power steering), se tendrá que hacer un mayor esfuerzo al girar el volante y cambiar de dirección. A parte de esto, los efectos del ángulo caster positivo son mayormente "positivos", especialmente la inclinación de la rueda cuando el vehículo está girando mientras lo retorna a una posición más recta al manejar derecho.

Convergencia en el ángulo de giro – Principio de Ackermann

El principio de Ackerman enuncia que cuando un vehículo gira en una curva, los ejes de todas las ruedasdeben concurrir en un punto, el centro instantáneo de rotación. La mangueta de la rueda interior debe de girar un ángulo mayor que la de la rueda exterior, luego se precisa una divergencia de las ruedas delanteras cuando se toman las curvas para evitar el desgaste de las cubiertas y evitar el deslizamiento. Con el mecanismo, anteriormente mencionado, conseguimos una geometría óptima para la dirección. Para seguir este principio se hace que el ángulo de giro de la rueda interior sea mayor que la exterior, es decir, ?>?, como se muestra en la figura.

El trapecio de dirección

El eje delantero, junto con el brazo de dirección (1) y el barra estabilizadora (2), forman el trapecio de dirección. La imagen del trapecio de dirección describe los diferentes ángulos de dirección en las curvas. Imagen: un trapecio de dirección bien ajustado, impide el deslizamiento de las ruedas. En linea recta, la barra estabilizadora es paralela al eje delantero. Cuando se gira, el eje de pivoteo (3) debe moverse.

Máximo ángulo de giro

El máximo ángulo de giro de la dirección es aquel ángulo que el centro interior de la rueda y el centro exterior de la rueda son máximos respecto a un centro plano longitudinal del vehículo.

Ángulo de deslizamiento

Toda la fuerza del cuerpo del vehículo es transmitido a la calle por las ruedas. Las fuerzas laterales que actúan sobre el vehículo hacen que los neumáticos y, en consecuencia, el vehículo, siguen un recorrido distinto al que senala la dirección de la rueda. En realidad, esta distorsión es absorbida por la parte de la rueda como ilustrado en la figura. La diferencia entre la dirección del deslizamiento y de las ruedas es llamada ángulo de deslizamiento. El ángulo de deslizamiento siempre existe cuando fuerzas laterales presionan las ruedas, por ejemplo cuando el vehículo dobla en una curva. Uno puede ver de que un impropio deslizamiento lateral causa que la resistencia del avance sea más grande causando un exceso del ángulo de deslizamiento. La figura en la próxima página muestra una representación típica del porcentaje del consumo del combustible. Más del 40% es usado tipicamente en la resistencia de avance de los nemáticos. Además, un modesto crecimiento en la resistencia del avance implica un mayor consumo de combustible. El ángulo de deslizamiento aumenta también cuando la presión del neumático es baja.

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Influencia del estado de los neumáticos en la Dirección

Se ha estudiado, al explicar las cotas de dirección, la gran influencia de una presión del neumático defectuosa. Un neumático con presión baja es el peor defecto que puede permitirse en las ruedas, en cuanto a su economía. Además de desgastarse desigualmente, por los bordes de la banda de rodadura, según se muestra en la figura inferior, detalle 1, la destrucción es muy rápida, por la gran deformación a que está sometida la cubierta que, al rodar, produce tensiones y deformaciones con roces en los flancos que elevan su temperatura produciendo el corte de los tejidos que sirven para reforzar la goma.

Una presión excesiva hace que la dirección sea mas suave, pero aumenta las trepidaciones y aumenta la fatiga en todas las articulaciones, desgastando la cubierta desigualmente por el centro de la banda de rodadura.

Los defectos en la alineación de las ruedas influyen mucho en el desgaste rápido y desigual de las cubiertas e incluso con la sola observación de una rueda prematuramente desgastada un técnico puede deducir, aproximadamente la cota o cotas que han dado lugar al desgaste anormal.

En líneas generales podemos decir que, excepto el avance que aunque sea excesivo no produce desgaste de los neumáticos, las otras cotas suelen producir los siguientes:

• Una caída anormal tanto positiva como negativa, crea en el neumático diámetros variables lo que hace que el diámetro más pequeño frote contra el suelo desgastando con gran rapidez los bordes de la banda de rodadura (parte exterior con exceso de caída y parte interior con exagerada caída negativa).
• La salida suele ser fija en casi todos los vehículos modernos, e influye en la caída por lo tanto si la primera se deforma, los desgastes producidos por la salida son los mismos que los que se deben a la caída.
• La convergençia, por poco que varíe, influye mucho en el desgaste de las cubiertas, si ésta es pequeña desgasta la parte interior del neumático derecho y si es superior a la debida desgasta la parte exterior del neumático izquierdo, en vehículos con conducción por la izquierda y lo contrario, en aquellos que ruedan por la derecha. El desgaste debido a esta cota, produce un leve reborde que puede apreciarse, pasando la mano por la banda de rodadura de dentro hacia fuera, y el debido a una divergencia anormal se aprecia pasando la mano en sentido contrario.

Los desgastes anormales son siempre producidos por frote de la cubierta con el pavimento y es muy difícil establecer con exactitud la causa que puede producirlo, pues pueden ser varias a la vez.

Además de las mencionadas por defecto de las cotas, influyen también, de una forma muy acusada, el "shimmy", presión de inflado, deformación del chasis, etc.

Vea nuestras alineadoras de ruedas RSF Maquinaria

El Salón del Automóvil de Vigo celebrará su XXII edición desde este sábado 27 de abril al 5 de mayo en el recinto ferial de la ciudad, el Ifevi, donde se expondrán un total de 40 marcas. Según explicó el responsable del evento, José Enrique Elvira, habrá 31 firmas de autos y 9 de motos, además de 30 empresas de la industria auxiliar, RSF maquinaria una de las empresas lideres especializada en la maquinaria para taller mecánico se encontrara entre ellas.

Elvira ha destacado que este año se mantienen las magnitudes de la feria respecto a años anteriores, pues la superficie expositiva seguirá siendo de 25.000 metros cuadrados y, en lo que respecta a marcas de automóviles, en los últimos años se vienen manejando aproximadamente las mismas cifras.

Entre otras propuestas, el salón monográfico incluirá la presentación de primicias como los Peugeot 2008 y 208 GTI, el Subaru BRZ y el Renault Captur y los nuevos vehículos eléctricos Peugeot Partner, fabricado en Vigo y Renault Zoe.

En cuanto a las actividades paralelas, habrá, como novedad, una pista de karts con 2.000 metros cuadrados de superficie y 10 vehículos y un puesto para competir realizando el cambio de rueda más rápido en un coche de fórmula uno. También habrá homenajes a Porsche y Renault así como los ya tradicionales scalextric y simuladores de conducción.

Por otra parte, del 9 al 12 de mayo se celebrará Motorocasión, el salón de automóvil usado y de ocasión que, según Elvira, está siendo "tan o más importante" que el evento principal, teniendo en cuenta que en la actualidad se venden 2,5 coches usados por cada uno nuevo.

Impulsor

José Enrique Elvira destacó que la intención de este salón, el segundo en antigüedad de España, tras el de Barcelona; es ser un elemento impulsor de la economía gallega y, en ese sentido, indicó que atrae a visitantes de fuera de la comunidad. Además, explicó que las marcas acuden con "ofertas especiales" y que también existen oportunidades de financiación.

Al respecto de este último asunto, el director general de Novagalicia Banco, Juan Díaz Arnau, explicó que se han remitido 100.000 cartas a clientes para informarles de que pueden acceder a un crédito con condiciones especiales para comprar un vehículo en este salón.

Según indicó, la colaboración de la entidad con el Salón del Automóvil de Vigo es muestra del "compromiso de solvencia, capacidad y liquidez" que permiten a la entidad "cumplir los fines para los que fue creada y ayudar a su entorno".

Por su parte, el presidente de la Confederación de Empresarios de Pontevedra (CEP), José Manuel Fernández Alvariño, destacó el trabajo de colaboración de las distintas instituciones para mantener un evento que este año "estuvo a punto de no realizarse", mientras que la delegada de la Xunta en Vigo, María José Bravo Bosch, destacó el "compromiso" del Gobierno gallego con esta feria a la que aporta 50.000 euros y con el sector de la automoción.

vamos a hablar un poco de las máquinas de soldar, nuestra empresa dispone de una nueva gama de este tipo de máquinas para soldar y queriamos que supierais las ventas y desventajas de cada tipo de soldadura, esperamos que os sea util esta información

El sistema de soldadura TIG (Tungsten Inert Gas)

Es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.

Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 °C), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.

La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, es necesario utilizar el sistema de soldadura TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

Ventajas

La gran ventaja de la soldadura TIG es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxígeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar.

Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.

Otras ventajas

• No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura.
• No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco.
• Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión.
• Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible.
• El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte.
• Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz).
• El proceso puede ser mecanizado o robotizado.
• Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso.
• Ofrece alta calidad y precisión.
• Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada.
• Poca generación de humo.
• Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza, prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación.
• Soldadura en todas las posiciones.
• Versatilidad - suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados.

Desventajas

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. El requerimiento de mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

Como siempre y para mas información os recomendamos ver nuestra pagina web AQUI en la cual podreis encontrar nuestras promociones especiales.

Un saludo y puedes proponer algun tema en los comentarios del que quieras saber más para que lo publiquemos

La soldadura MIG / MAG

Hoy queria hablar un poco de la soldadura MIG/MAG un tipo de soldadura por hilo de la que disponemos de una nueva gama de máquinas dedicadas a este tipo de soldadura

Puede ver todas nuestras soldadoras MIG / MAG: AQUI

Información:

A la pistola de la máquina MIG le llega constantemente el hilo y a su vez el gas, que suele ser Argón con dióxido de carbono o Protar.

Por lo general se usa Protar (Argón + Co2) para la soldadura en chapas de hierro y acero y el Argón puro para la soldadura en aluminio.

El diámetro del hilo para soldar chapa "de entre 0,8 y 1,5" de automóviles, ronda entre 0,6 y 0,8. Personalmente siempre me ha gustado usar el de 0,6, puesto que es muy aconsejable a la hora de soldar uniones con piezas de chapa nuevas y delgadas. El caudal del gas para este hilo rondaria los 6/8 l/min.

Nociones a tener en cuenta

La soldadura de hilo continuo se basa en la corriente continua para crear un arco eléctrico que va desde el hilo (electrodo) al elemento metálico que vayamos a soldar. Para evitar el contacto con el oxígeno y el nitrógeno en el proceso de la soldadura se utiliza un gas protector, si no fuera por este gas, nos seria prácticamente imposible lograr una soldadura homogénea con este sistema. De ahí que a este tipo de soldadura se le denomine soldadura de hilo continuo bajo gas protector.

Pistola de soldadura Mig - Mag

Pistola de soldadura (hilo, boquillas y gas protector)

La pistola del equipo de soldadura, dispone de un pulsador para accionar la salida de hilo por la boquilla interna de la pistola..

Pistola de soldadura Mig - Boquilla exterior e interior

La pistola va provista de una boquilla interior por la cual sale el hilo, y una exterior por la que conduce el gas (habitualmente argón) hacia fuera para crear una atmósfera protegida en el proceso de la soldadura. Ambas boquillas son desmontables para su limpieza o sustitución.

El gas protector sale por la tobera a la vez que el hilo al accionar el pulsador de la pistola

Regularmente es conveniente el cepillado y limpieza tanto de las boquillas como del soporte debido a que las proyecciones de metal fundido se depositan en su interior y puede cortocircuitar las boquillas (se comunican la boquilla exterior con la interior) además puede taponar los diminutos agujeros para la salida del gas protector dificultando el proceso de la soldadura.
Existen sprays que evitan la adherencia de proyecciones en el interior de la boquilla durante un breve periodo de tiempo.

Orificios para la salida del gas y el hilo (material de aportación) - MIG/MAG

Interior del equipo de soldadura Mig -Mag (lado mecánico)

El chapista o soldador, debe conocer en parte el interior del equipo de soldadura mig por los siguientes motivos:

Para la sustitución del carrete de hilo.

Para la regulación de la presión del rodillo de arrastre.

Por posibles enredos en el hilo debidos a boquillas comunicadas o manguera muy curvada (a la hora de soldar.

O simplemente para su limpieza y soplado con aire comprimido.

Interior del equipo de soldadura Mig - Mag - Elementos internos a conocer

Funcionamiento - Los elementos a conocer en el interior del equipo de soldadura son:

Carrete de hilo:

Es básicamente el material de aportación, y es una bobina de hilo del mismo material al que vayamos a soldar, si se trata de soldadura en chapas de automóvil, el material del hilo que emplearemos será de acero bañado en cobre.

Rodillo guía y de arrastre - Su funcionamiento:

Un motor eléctrico interno es el encargado de rotar el rodillo guía cuando accionamos el pulsador de la pistola. Dicho rodillo, consta de unas ranuras por las cuales va asentado el hilo. Éste a su vez es presionado por el rodillo de arrastre por lo que el hilo es guiado hacia la manguera de la pistola.

MIG/MAG - Sistema de arrastre del hilo

Panel de control - En el panel de control delantero se encuentran entre otros tres controles a mencionar:

Velocidad del hilo:

Aumentando la velocidad del hilo conseguimos más material de aportación en un mismo periodo de tiempo.

Regulador de tensión:

Al aumentarlo la temperatura de fusión sube con lo que podemos soldar incluso materiales de bastante grosor. Este control se regula en combinación con la velocidad del hilo y viceversa.

Regulador de tiempo:

Nos permite establecer un tiempo de soldadura el cual se para automáticamente.

La posición correcta de la pistola para soldar

El ángulo correcto de la pistola es determinante a la hora de soldar ya que el gas debe proteger la fusión, esta inclinación ronda los 10 grados distanciando la boquilla de la chapa alrededor de un centímetro. (Estos parametros son para soldaduras a tapón mayoritariamente). De esta manera evitamos que muchas de las proyecciones se depositen dentro de la boquilla.

Posición correcta de la pistola MIG para soldar por puntos o de tapón.
Para cordones hay que aumentar la inclinación

Protección recomendada

Articulo original visto en: El chapista

Un coche grande, un coche de unos 2200kg una pick up,¿un vaso será capaz de sostener tal peso? parece una barbaridad.

Para realizar este experimento se pondrán cuatro filas de vasos, de tres vasos cada una de estas filas. Parece algo imposible a simple vista ya que solo colocar uno solo para aguantar tal cantidad de peso parece que se estallara inminentemente, pero colocar tres es llevarlo al extremo, además para más dificultad de dicho experimento hemos tenido que ingeniárnosla para anclar la suspensión delantera del coche, ya que al elevar el coche la suspensión delantera tiende a juntarse en el medio desequilibrando el elevado del coche y corriendo el riesgo de que la pick up se caiga del elevador, hemos solventando este imprevisto poniendo el freno de mano y un palo haciendo frenar las ruedas para que no se muevan al ser elevado, como bien podéis imaginar las ruedas traseras también tendrán este problema así que para estas lo que hemos hecho ha sido colocar unas cuerdas para fijar las ruedas y que de esta forma no le pase lo mismo que a las ruedas delanteras juntándose en el centro y pudiendo desestabilizar este gran coche.

Una vez fijadas las dos suspensiones vendrá el reto de verdad, colocar la fila de vasos debajo de cada rueda perfectamente alineadas para que no haya errores, el elevador necesitara unos topes colocados específicamente para que la parte del motor de la pick up no se vaya hacia delante, de esta manera conseguimos que el elevador suba a la vez las ruedas delanteras y traseras. El operario del elevador tendrá que subir y bajar muy lentamente el coche para colocar los vasos en repetidas ocasiones ya que no se pueden mover o todo fallará.

Mejor os dejo el video para que veáis si todo salió bien o se derrumba.

Para los más curiosos os dejo la información del elevador de coches que se ha usado. Es un elevador de la marca RSF una empresa zamorana con más de 10 años en el sector de la maquinaria para talleres,el elevador usado en este video se trata del elevador de coche XT - 305 un elevador de coches al cual se le puede ajustar la velocidad de subida y bajada como habréis podido observar en el video mientras que el equipo del hormiguero coloca los vasos con mucha precisión pues un pequeño desliz y todo podrá desmoronarse. Se necesita de mucha habilidad y paciencia para graduar la velocidad del elevador y que este experimento pueda salir bien.

Si el elevador de coches falla, los vasos se harán pedazos y será ¡muy peligro!

10 maneras de alargar la vida de tu compresor de aire

Si tienes un compresor de aire seguramente quieres que te dure el mayor tiempo posible y en las mejores condiciones, para ello solo hay que tener en cuenta unos cuantos consejos y tu compresor vivirá mas "feliz".

1. Asegúrese de leer detenidamente el manual del compresor.

Al leer el manual de su compresor de aire, usted aprenderá trucos y consejos que de otra manera no se le ocurrirían. Sabiendo estas cosas le ayudará a prolongar la vida de su compresor de aire por un largo trecho.

2. Compruebe siempre el nivel de aceite.

Si el compresor toma el aceite, asegúrese de comprobarlo antes de cada vez que lo utilice. Si el nivel es bajo, podría causar serios daños al compresor. Después de 500 - 1000 horas de uso, es necesario cambiar el aceite con aceite fresco.

3. Escurrir colectores de agua y eliminación aceite.

Los filtros, tanques de aire, secadores y separadores diseñados para la eliminación del agua y el aceite sólo pueden operar de manera eficiente si se elimina periódicamente los contaminantes del sistema. Asegúrese de que los drenajes para éstos funcionan correctamente. Si hay un botón de prueba en el desagüe, usalo. Una mejor opción es observar de cerca, ya que se llena y se vuelca por su cuenta. Si el drenaje tiene un bypass, ábralo y examine la condensación de agua atrapada arriba del desagüe detrás de una línea bloqueada.

4. Limpie el filtro de aire.

Si está sucio su filtro de aire, el compresor tendrá que trabajar más duro y utilizar más energía para hacer el trabajo. También estarás corriendo el riesgo de contaminar el compresor. Compruebe regularmente todos sus filtros y cambiarlos si tienen alguna estructura pesada de polvo y suciedad. Si rara vez usa su compresor, cambiar el filtro de aire cada 3-6 meses.

5. Vuelva a colocar el elemento separador.

El elemento separador es responsable de evitar el uso excesivo de aceite. Pero si usted no lo reemplaza periódicamente, sus costos de energía subirán. Por cada gota de 2 PSI en la presión del separador, los costos de energía se incrementará en un 1%. Es mucho más barato que cambiar el elemento de separación de lo que es para aumentar los costos de energía de forma continua en el tiempo.

6. Mantenga sus oídos y ojos ABIERTOS!

Estar "en el puesto de observación" para que los sonidos anormales, recalentamiento, las fajas deslizamiento y vibraciones excesivas. Estas son señales de que algo puede estar pasando. Inspeccione y encuentre lo que está causando la anomalía y solucionelo antes de que cause un daño grave. Infórmese y estará más familiarizado de como deben ser las lecturas del calibre. Esté al tanto de las lecturas del indicador que se encuentran fuera del espectro normal, y llevar un registro por escrito de las principales lecturas como la temperatura del aceite y la presión, el amperaje del motor y la presión de descarga.

7. Siempre comprobar las fugas.

Las fugas en el compresor de aire afectarán significativamente el resultado. El 25% o más del aire comprimido que se genera se pierde a través de una fuga, así que asegúrese de revisar todo el sistema en busca de fugas de aire alrededor de las juntas y los accesorios. Se puede usar un detector de fugas ultrasónico para esto, las áreas problemáticas comunes que deben ser enfocadas son las líneas de control y accesorios, válvulas, abrazaderas y conectores, válvulas de seguridad de presión de aire, guarniciones de juntas flexibles, tuberías y conexiones para manómetro.

8. Mantener la temperatura adecuada.

Revise en su manual de propietario la temperatura de funcionamiento adecuada, y asegurarse de que está operando a una temperatura aceptable. Siguiendo los pasos anteriores, usted mejor asegurarse de no exceder la temperatura de funcionamiento recomendada.

9. Manténgalo limpio.

Un compresor sucio es un compresor dañado. Su compresor de aire no debe tener fugas de aceite. No permita que el polvo se acumule en la bomba, el motor o en el área alrededor de la aleta de enfriamiento. La acumulación de polvo impide la ventilación y la liberación de calor adecuada. Mantener el compresor limpio y sellado correctamente le ayudará a manejar la temperatura adecuada y mantener un funcionamiento más suave.

10. Abastecerse de filtros y otras partes importantes.

Si usted no tiene lo que necesita, es más probable que no pueda hacer lo que necesitará. Mantener los filtros y otros suministros de mantenimiento a mano para poder cambiarlos y reparar los problemas tan pronto como sea posible.

Si te ha gustado estos consejos puedes compartilo con tus amigos y si quieres que sigamos trayendo mas consejos como este dejanos un comentario y estaremos encantados de traeros lo que pidais.

Un saludo y hasta la proxima

Muchas personas nos preguntan cuales son las diferencias entre los distintos tipos de máquinas de soldar, para arrojar un poco de luz al respecto he dedidido explicar que es cada tipo de soldadura y si os gusta ire explicando uno por uno mas detalladamente para que se usan cada una.

Puedes ver nuestra gama de equipos de soldadura.

¿Qué es la soldadura por arco con electrodos?

La soldadura por arco con electrodo revestido es un proceso en el que la fusión del metal se produce gracias al calor generado por un arco eléctrico establecido entre el extremo de un electrodo revestido y el metal base de una unión a soldar.

El material de aportación se obtiene por la fusión del electrodo en forma de pequeñas gotas. La protección se obtiene por la descomposición del revestimiento en forma de gases y en forma de escoria líquida que flota sobre el baño de fusión y, posteriormente, solidifica.

¿Qué es la soldadura por puntos de resistencia?

La soldadura por puntos es un método de soldadura por resistencia que se basa en presión y temperatura, en el que se calienta una parte de las piezas a soldar por corriente eléctrica a temperaturas próximas a la fusión y se ejerce una presión entre las mismas. Generalmente se destina a la soldadura de chapas o láminas metálicas, aplicable normalmente entre 0,5 mm y 3 mm de espesor.

La soldadura por puntos es la más difícil y complicada de los procedimientos de soldadura por resistencia.

Los materiales bases se deben disponer solapados entre electrodos, que se encargan de aplicar secuencialmente la presión y la corriente correspondiente al ciclo produciendo uno o varios puntos de soldadura.

¿Qué es la soldadura TIG?

El sistema TIG (Tungsten Inert Gas) es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.

Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera

¿Qué es la soldadura MIG / MAG?

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o soldadura a gas y arco metálico) es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

¿Me falta algun tipo por explicar? ponlo en los comentarios.

Todos los días nos llegan muchas preguntas a nuestra empresa RSF Maquinaria relacionadas con la soldadura y nos gustaría aclarar para que sirve este tipo de soldadura, procedimiento, ventajas y diferentes máquinas de soldar por arco que podéis encontraros.

Procedimiento

Mientras se mantiene el electrodo sobre la junta se produce una chispa eléctrica mientras se funden la base y el electrodo, formándose el cordón de soldadura, la aparición de un punto brillante indica que el metal ha alcanzado su punto de fusión cuando se mantiene este estado se mantiene una soldadura brillante y regular, sin sobreespesores sin formación de "Escoria".

Aplicaciones de la soldadura por arco

Este tipo de soldadura es apropiada para la soldadura vertical, tienen alta penetración en todas posiciones y dan propiedades mecánicas razonables. Generan gran cantidad de hidrógeno con el riesgo de fracturas en la zona afectada por el calor.

La soldadura por arco tiene ciertas ventajas con respecto a otros métodos. Es más rápida debido a la alta concentración de calor que se genera y por lo tanto produce menos distorsión en la unión. En algunos casos se utilizan electrodos fusibles, que son los metales de aportación, en forma de varillas recubiertas de fundente o desnudas; en otros casos se utiliza un electrodo refractario de volframio (también llamado tungsteno) y el metal de aportación se añade aparte.

Los soldadores de arco, la mejor solución para la soldadura de materiales gruesos

La soldadura por arco o soldadura con electrodo es la mejor solución para los metales gruesos y ásperos. Este tipo de soldadura es lenta, más costosa y algo sucia.
Los electrodos necesitan ser reemplazados ya que el calor se acumula y condensa, y el palo se derrite. La soldadura debe ser limpiada cuando se acaba sobre el cordón de soldadura. Por todo esto la soldadura de arco se recomienda sólo a los soldadores más pacientes y experimentados.

Ventajas

Con la excepción del aluminio, la soldadura manual por arco eléctrico es compatible con prácticamente todos los metales.  El proceso no está limitado a talleres; también su presencia es notoria en los exteriores, en sitios de construcción y aun bajo el agua. Como contrapeso a su relativamente baja velocidad de soldadura y ausencia de mecanización del proceso, están el bajo costo del equipo, facilidad de manejo y bajo ruido durante la soldadura con corriente continua. Al terminar de soldar, puede haber una capa de escoria a remover, pero esto provee una protección óptima a la unión.

Para la soldadura sin problemas de varios materiales, la última generación de fuentes de corriente dispone de numerosas funciones adicionales. El principio básico de estas funciones adicionales se explica a continuación.

El proceso de encendido de por sí debe ser silencioso, preciso y libre de salpicaduras. Este requerimiento se obtiene con la función SoftStart, logrando que el trabajar con electrodos básicos sea significativamente más fácil. SoftStart se acciona al poner la punta del electrodo desnudo en la pieza a trabajar. Inmediatamente después de elevar el electrodo se enciende el arco eléctrico con aproximadamente 30 A.

Al separar el electrodo aun más, la corriente de soldar se incrementa continuamente hasta alcanzar el valor preestablecido. El resultado es una suave y precisa ignición, libre de salpicadura.

Durante la soldadura con electrodos de gota grande, existe el riesgo de pegarse. Antes de que se llegue a esa etapa, la corriente de soldar se incrementa en una fracción de segundo y libera al electrodo. Este comportamiento lo llamamos dinámico (Arc-Force Control). Si el electrodo llegara aun así a quedarse pegado, la función Anti Stick (anti-pegado) se activa, deteniendo la corriente de soldadura inmediatamente. De esta manera, el electrodo permanece sin daño.

Elección del electrodo en función del espesor a soldar

La elección de los electrodos correctos es muy importante ya que existen muchas opciones.

Generalmente, el diámetro del electrodo será igual al espesor de las piezas a soldar.

• Chapa de 1,5 mm: electrodo de 1,6 mm
• Chapa de 1,5 a 3 mm: electrodo de 2 mm
• Chapa por encima de 3 mm: electrodo de 2,5 mm y de 3,2 mm

Los electrodos se deben adaptar en función de la tarea a realizar: si debemos soldar grandes espesores con un diámetro de 2,5 perderemos mucho tiempo pues será necesario que los cordones de soldadura se superpongan. La unión se realizará entonces con un mínimo de 3 pasadas (un cordon = una pasada).

Regulación de la intensidad de soldadura

El reglaje de la intensidad se hará en función del espesor de la chapa a soldar:

Por lo general multiplicaremos por 30 el espesor de la chapa:

Ejemplo: chapa de 2mm => intensidad de 2×30 = 60 amperios.

Funciones especiales que pueden incorporar las máquinas de soldar por arco

Las máquinas de soldar más avanzadas usan la tecnología inverter. Se tratan de máquinas de regulación electrónica que incluyen funciones especiales para facilitar el proceso de soldado. Entre ellas destacamos las siguientes:

Ayuda al cebado (hot start): el soldador aumenta la corriente de soldadura en el momento de cebar el arco para luego reducirla.

Control del arco (arc force): regula la intensidad compensando los cambios de la longitud del arco  que se produce al soldar, lo que permite una penetración uniforme.

Función anti-pegado y fold back: la función anti-pegado (anti stick) actúa en el caso de que acerquemos demasiado el electrodo o lleguemos a tocar la pieza a soldar evitando que el arco se apague, para ello eleva la corriente. El fold back actúa si se produce un pegado por más de 0,6 segundos reduciendo la intensidad para evitar que el electrodo se queme y pierda sus propiedades.

Como siempre os invitamos a que nos digáis en los comentarios que os ha parecido el artículo y si queréis que sigamos escribiendo sobre esto.

Si te ha interesado este artículo te puede interesar la soldadura por puntos de resistencia.

Soldadura por puntos de resistencia

Esta semana hemos decidido hablar sobre estas máquinas de soldar, aunque su uso es sencillo no hay que confiarse y merece la pena conocer todo lo que nos ofrecen.

Como siempre podéis ver las soldadoras por puntos en nuestra web.

Éste es el sistema de soldadura que se emplea con mayor frecuencia tanto en fabricación como en reparación, debido a las ventajas que posee frente a otros sistemas de unión:

El sistema

Para realizar este tipo de soldadura por puntos se aplica sobre las chapas a unir una corriente eléctrica. Esta corriente se transmite a través de unos electrodos con una determinada presión lo que eleva la temperatura de los materiales en ese punto a un estado pastoso en el cual se unen debido a la presión ejercida en el procedimiento.

Para que la soldadura sea eficaz se deben tener en cuenta factores como:

1. Presión: Ejercer la presión adecuada, alrededor de los diez kilogramos por milímetro cuadrado según el espesor y el material a soldar (Para los aceros actuales este valor incrementa).
2. Intensidad: La intensidad de la corriente debe ser la máxima sin llegar a fusionar el material.
3. Tiempo: El tiempo de soldadura debe ser corto y siempre dependiendo del espesor del material.

Elementos que componen un equipo de soldadura por puntos de resistencia

Independientemente de la estructura, tamaño y tipo del equipo, todas las máquinas están diseñadas de modo que puedan suministrar a la pieza los parámetros indicados anteriormente.

Por ello están dotadas de los siguientes elementos básicos:

1. Un sistema de puesta bajo presión de las piezas que hay que unir, que proporcionará a los electrodos una fuerza fácilmente regulable. Puede ser de accionamiento mecánico, hidráulico o neumático. Es el responsable del apriete de las piezas, modificando en cierta medida la resistencia de contacto y, sobre todo, de llevar a cabo la forja de la soldadura, al ser capaz de mantener el esfuerzo sobre las piezas, incluso después del corte de la corriente.
2. Un transformador eléctrico, cuya misión es transformar la tensión e intensidad de la corriente alterna de la red. De este modo, se consigue en la pinza una intensidad de varios miles de amperios.
3. Un sistema de corte y temporización capaz de suministrar la energía deseada en el espacio de tiempo preciso.

El cabezal o pinza de soldadura está conectado a la unidad de alimentación mediante cables flexibles de una longitud determinada. El operario soporta este elemento durante la ejecución del trabajo. Su accionamiento suele efectuarse mediante un cilindro neumático que lleva incorporado, y que es puesto en funcionamiento por la electro válvula mandada por el pulsador eléctrico. Este tipo de accionamientos se emplea cuando los esfuerzos requeridos no son muy importantes.

En el manejo general de estos equipos, conviene tener en cuenta algunas consideraciones:

1. Se necesita una tensión de red estable para un correcto funcionamiento.
2. La presión del aire de alimentación para la pinza se halla alrededor de 6 bares.
3. Si se emplean alargadores de alimentación, han de tener la sección suficiente.
4. No se deben forzar las conexiones.
5. Es preciso soplar con aire seco el interior de la máquina para eliminar los depósitos de polvo.
6. Hay que tener la precaución de no tirar de los cables de conexión o soldadura para mover el equipo.

Las ventajas de la soldadura por puntos:

• El método de soldadura por resistencia permite la unión exacta, segura y rápida de una gran variedad de tipos de materiales y formas.
• Chapas, perfiles, barras, piezas estampadas, cables o cordones pueden ser soldados con mucha precisión entre electrodos puntiformes.
• Para evitar deformaciones no deseadas en la parte externa de la pieza, el electrodo de contacto está concebido en este proceso de tal manera que se produzca el mayor área de contacto posible.
• El uso de cabezales de soldadura múltiple es una solución viable para producir múltiples contactos de soldadura por puntos para lograr así una mayor fuerza de unión y aumentar la precisión.
• La soldadura por puntos es un método de probada eficacia para soldar a largo plazo piezas con un gran número de los cabezales de soldadura disponibles.

Desventajas:

1. El costo inicial del equipo es alto.
2. Los tipos de uniones que pueden soldarse se limitan a las uniones sobrepuestas para la mayoría de los procesos de soldadura por resistencia (RW).

Diferentes tipos de soldadura por resistencia

Los procesos de soldadura por resistencia (RW) de mayor importancia comercial son la soldadura de puntos, de costura y por proyección.

Los materiales mas usados para los electrodos en la RSW consiste en dos grupos principales:

• 1) Aleaciones basadas en cobre.
• 2) Compuestos de metales refractarios, como combinaciones de cobre y tungsteno, ya que estos tienen mayor resistencia al desgaste.

El proceso produce uniones herméticas y sus aplicaciones industriales incluyen la producción de tanques de gasolina, silenciadores de automóviles y otros contenedores fabricados con lamina de metal.

El espaciamiento de las pepitas de soldadura depende del movimiento de las ruedas de electrodos relacionado con la aplicación de la corriente de soldadura son :

Normalmente, la frecuencia de las descargas de corriente se establece para que se produzcan puntos de soldadura sobrepuestos. Pero si se reduce bastante la frecuencia habrá espacios entre los puntos de soldadura y a este metodo se le denomina soldadura de puntos por rodillo .

Estos puntos de contacto están determinados por el diseño de las piezas que se van a unir y pueden consistir en proyecciones, grabados o intersecciones localizadas de las piezas.

Con esta información ya tenéis un mejor dominio sobre la materia, si te ha gustado deja un comentario con lo que añadirías.

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Una semana más os traemos toda la información necesaria para aprender las técnicas de soldeo, hoy como bien habras adivinado se trata sobre los equipos de soldadura TIG.

Descripción del proceso

El proceso de soldadura por arco bajo la protección de gas con electrodo (no consumible), también llamado TIG (Tungsten Inert Gas), usa un arco eléctrico como fuente de energía que se establece entre el electrodo no consumible y la pieza a soldar con la envoltura protectora del gas inerte. Cuando se usa material de relleno, éste se proporciona mediante el uso de varillas, de la misma forma que en la soldadura de oxiacetileno.

Durante el proceso, la antorcha TIG debe estar conectada al polo negativo (-) y la pinza de masa al polo positivo (+).

Aplicaciones

El proceso TIG se puede utilizar para la soldadura de todos los materiales, incluidos el aluminio el magnesio y los materiales sensibles a la oxidación como el titanio.

Se trata de un proceso mayoritariamente manual con tasa de deposición menor comparado con otros procesos por lo que es utilizado para aplicaciones donde se precisa un acabado visualmente perfecto.

La posibilidad de soldar un material u otro, dependerá de las características del equipo de que dispongamos. El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua (DC) como con corriente alterna (AC). La elección de la clase de corriente y polaridad se hará en función del material a soldar.

Selección del tipo de corriente (AC / DC)

Soldadura TIG corriente continua (DC)

Cualquiera de los equipos inverter puede soldar perfectamente mediante el procedimiento TIG. Estos equipos se utilizan mayoritariamente para el soldeo de los materiales acero y acero inoxidable.

Utilizando equipos inverter convencionales el cebado del arco será mediante contacto con la pieza a soldar y la apertura del gas será manual. Existen también equipos TIG profesionales en los que el cebado del arco se realiza sin contacto y mediante alta frecuencia (HF) y el gas se abre automáticamente mediante electro-válvula.

Soldadura TIG corriente alterna (AC)

Para equipos TIG específicos ya que además es preciso que estos mantengan la alta frecuencia (HF) en continuo funcionamiento para evitar la extinción de arco durante el proceso. Estas máquinas suministran normalmente los dos tipos de corriente; AC y DC; por lo que es posible soldar los materiales aluminio, titanio... con AC, además de los anteriormente descritos en DC.

Para este tipo de soldadurase puede emplear tanto la corriente continua como alterna.

En la figura siguiente se expone los resultados del empleo de uno u otro tipo de corriente:

Para el caso de uso de Corriente Alterna (CA) se obtienen unos efectos intermedios en el aspecto del cordón, además de precisar de un generador de alta frecuencia para estabilizar el arco.

Lo habitual en TIG es emplear corriente continua en polaridad directa, debido a que los electrodos con esta configuración alcanzan menor temperatura, y por lo tanto se degradan menos.

A continuación se adjunta una tabla donde, en función del material y tipo de corriente empleada, se resume la calidad de soldadura obtenida:

De donde se tiene la siguiente leyenda:

• CA: Corriente Alterna.
• CCPD: Corriente Continua Polaridad Directa.
• CCPI: Corriente Continua Polaridad Inversa.

Y el criterio de soldabilidad representado en la tabla es:

• MB: Muy buena.
• B: Buena.
• M: Mala.

Equipo de Soldadura

El equipo básico para soldar TIG consiste en una fuente de energía o de alimentación, una antorcha TIG equipada con un electrodo de Tungsteno no consumible, una pinza de masa y una botella de gas inerte.

Antorcha TIG

Tiene la misión de conducir la corriente y el gas de protección hasta la zona de soldeo. El electrodo de tungsteno que transporta y mantiene la corriente hasta la zona de soldeo, se sujeta rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo porta electrodos.

El gas de aportación llega hasta la zona de soldeo a través de una tobera de material cerámico, sujeta en la cabeza del porta electrodos. La tobera tiene la misión de dirigir y distribuir el gas protector sobre la zona de soldeo.

Pinza de masa

La conexión correcta de la pinza de masa es una consideración de importancia. La situación del cable es de especial relevancia en la soldadura. Un cable mal sujeto no proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo producirse una interrupción en el circuito y la desaparición del arco.

La zona de contacto de la pinza de masa debe estar totalmente limpia sin sustancias que puedan dificultar su correcto contacto como pinturas, barnices, aceites....

Parámetros de soldeo

Electrodo

La intensidad de corriente requerida será función del diámetro del electrodo que utilicemos. A título orientativo, las intensidades de soldadura deberían ser la siguientes:

Preparación de electrodos para soldadura TIG

Es necesaria una particular atención en la preparación de la punta del electrodo. El ángulo varia con la corriente de soldadura; la tabla siguiente aconseja el valor del mismo:

Ventajas del proceso TIG

1. La superficie soldada queda limpia, sin escoria, ni residuos de fundentes.
2. Permite soldar con mayor facilidad, espesores delgados.
3. El arco es visible y se puede soldar en cualquier posición.
4. Hay menos posibilidad de grietas por la acción del hidrogeno en aceros susceptibles a ellas.
5. Se pueden soldar metales no ferrosos, sin necesidad de fundentes.
6. Hay una mejor protección de la zona de soldadura por la acción del gas.
7. El cordón presenta buen acabado.
8. El calor del arco es más concentrado, por lo cual hay menos distorsión y mayor facilidad de la soldadura en los metales con alta conductividad térmica.
9. El proceso por si mismo, no produce humos ni vapores dañinos para la salud.
10. No produce chispas ni salpicaduras.
11. Se pueden hacer uniones por fusión, sin material de aporte.

Desventajas del proceso TIG

1. Alto costo del equipo.
2. Distancia limitada entre el equipo y el material del trabajo.
3. Dificultades para trabajar al aire libre.
4. Enfriamiento más rápido en comparación con otros métodos de soldadura.
5. Limitación en lugares de difícil acceso para la pistola.

Tecnologías de soldeo

Con esta información ya tenéis un mejor dominio sobre la materia, si te ha gustado deja un comentario con lo que añadirías.

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En esta semana vamos a hablar sobre otro tipo de soldadura muy utilizada, pero que tiene muchas peculiaridades, te contamos todo lo necesario sobre la soldadura MIG

La soldadura MIG/MAG (Metal Inert Gas o Metal Active Gas, dependiendo del gas que se inyecte) también denominada GMAW (Gas Metal Arc Welding o soldadura a gas y arco metálico) es un proceso de soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible, el arco se produce mediante un electrodo formado por un hilo continuo y las piezas a unir, quedando este protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (soldadura MIG) o por un gas activo (soldadura MAG).

La soldadura MIG / MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura MMA donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para reponer el electrodo consumido. El uso de hilos sólidos y tubulares han aumentado la eficiencia de este tipo de soldadura hasta el 80% - 95%.

La soldadura por gas inerte de metal (MIG) utiliza un electrodo de metal que sirve como material de relleno para la soldadura y se consume durante la soldadura.

El argón es también el gas primario utilizado en este tipo de soldadura, a menudo mezclado con dióxido de carbono.

Las maquinas de soldar MIG fueron desarrolladas para metales no ferrosos, pero se puede aplicar al acero.

Aplicaciones

El proceso MIG / MAG se puede utilizar para el soldeo de todos los materiales (Aceros al carbono, Inoxidables, Aluminio ...)

El electrodo es continuo, lo que aumenta la productividad por no tener que cambiar de electrodo y la tasa de deposición es elevada. Se pueden conseguir velocidades de soldeo mucho más elevadas que con electrodos revestidos.

Se trata un proceso de fácil aplicación que nos permite el soldeo en cualquier posición. Se pueden realizar soldaduras largas sin empalmes entre cordones. No se requiere eliminar ninguna escoria, puesto que no existe.

Por otro lado, se trata de un equipo mas costoso, de mayores dimensiones y que requiere instalación de gas lo que hace que se restringa su uso a espacios industriales interiores.

Equipo de Soldadura

El equipo básico para el soldeo TIG consiste en una fuente de energía o de alimentación, una antorcha TIG equipada con un electrodo de Tungsteno no consumible, una pinza de masa y una botella de gas inerte (mayoritariamente ARGON 100%).

Fuente de potencia

La fuente de energía deberá ser capaz de funcionar a elevadas intensidades y suministrar corriente continua de forma constante para que pueda fundir el alambre de aportación a medida que este fluye de forma continua.

Esta fuente de potencia requerirá alimentación monofásica (1ph) o trifásica (3ph) según sea su potencia o por lo tanto consumo.

Sistema de alimentación de alambre

La unidad de alimentación de alambre es el dispositivo que hace que el alambre pase por el tubo de contacto de la pistola para fundirse en el arco. Los equipos MIG / MAG disponen de un sistema para variar la velocidad de avance del alambre, así como de una válvula magnética para el paso del gas.

Un motor transmite la potencia a lo rodillos de arrastre de manera que estos desplazan el alambre des de la bobina a la punta de contacto de la antorcha. Los rodillos en contacto son normalmente uno plano y el otro con bisel. El bisel es en forma de V para materiales duros como acero y acero inoxidable, y en forma de U para materiales blandos como el aluminio. Es imprescindible que seleccionar el rodillo de acuerdo con el diámetro de alambre.

Antorcha

Las pistolas para el soldeo por hilo continuo tienen que permitir que el alambre se mueva a través de ellas a una velocidad predeterminada y, en segundo lugar, transmitir la corriente de soldadura al alambre y dirigir el gas de protección.

Pinza de masa

La conexión correcta de la pinza de masa es una consideración de importancia. La situación del cable es de especial relevancia en el soldeo. Un cable mal sujeto no proporcionará un contacto eléctrico consistente y la conexión se calentará, pudiendo producirse una interrupción en el circuito y la desaparición del arco. La zona de contacto de la pinza de masa debe estar totalmente limpia sin sustancias que puedan dificultar su correcto contacto como pinturas, barnices, aceites....

Parámetros de soldeo

Materiales de aportación

El hilo o alambre realiza la función de electrodo durante el proceso de soldeo y aporta el material necesario para realizar la unión.

Los alambres empleados suelen ser de los diámetros 0,6 mm; 0,8 mm; 1,0 mm; 1,2 mm y se suministran en bobinas que se colocan directamente sobre los sistemas de alimentación. Para conseguir una alimentación suave y uniforme el alambre debe estar bobinado en capas perfectamente planas y es necesario que no este tirante durante su suministro.

Los alambres de acero reciben a menudo un recubrimiento de cobre que mejora el contacto eléctrico, la resistencia ala corrosión y disminuye el rozamiento con los distintos sistemas de alimentación y la antorcha.

El material de aportación tiene que ser similar en composición química del metal base.

Cuando se varía el diámetro del alambre utilizado se debe cambiar el tubo guía. El tubo de contacto y ajustar los rodillos a la nueva medida de alambre.

Velocidad del hilo

La velocidad del hilo debe regularse de acorde con la intensidad de soldadura de manera que el alambre se funda homogéneamente. Si se varia la potencia de soldadura para adaptarla a un nuevo material o a una nueva medida de alambre, se debe al mismo tiempo modificar la velocidad del hilo.

- intensidad = - velocidad

+ intensidad = + velocidad

Intensidad de soldadura

Este parámetro se selecciona en función del material a soldar, el grosor del mismo y el diámetro del alambre. La intensidad seleccionada condicionará la velocidad del hilo.

Es importante determinar que tipo de Voltaje, Amperaje y Tipo de Gas se utilizaran de acuerdo a la Soldadura que quiera realizarse para determinar la manera en la cual se transferirá el metal desde el alambre - electrodo a la zona de soldadura.

Gases de protección

El objetivo fundamental del gas de protección es la de proteger al metal fundido de la contaminación por atmósfera circundante. Muchos otros factores afectan a la elección del gas de protección. Alguno de estos son: material a soldar, modo de transferencia de metal de aportación deseado, penetración y forma del cordón, velocidad de soldeo y por supuesto precio del gas.

Generalizado, los gases mas comúnmente utilizados son:

El caudal de gas a utilizar dependerá de las condiciones en las que estemos trabajando, Pero por lo general podemos calcularlo a base de 10 veces el diámetro del hilo.

Ejemplo:

Hilo de 0,8 mm x 10 = 8 L/min.

Componentes de la soldadora

En el momento de pensar la compra de una soldadora MIG / MAG convencional, es muy conveniente que conozcamos cómo está constituida y cuáles son las partes principales.

Aunque todas son importantes, debemos prestar especial atención en las siguientes:

a) Fuente de energía: las máquinas de soldar MIG / MAG convencionales incorporan una fuente de energía de voltaje constante, que mantiene una longitud del arco constante durante la soldadura. Esto significa que el soldador debe fijar la corriente mediante el control de la velocidad de alimentación del alambre e igualar el voltaje para satisfacer el tamaño del alambre, la posición de la soldadura, el tipo de aleación, el gas protector y el espesor del material.

La fuente de energía se conecta a la tensión de red (monofásica o trifásica) y consiste en un transformador-rectificador de corriente continua y tensión regulable (entre 15 y 40 voltios), cuya intensidad puede oscilar entre 20 y 500 amperios, dependiendo del equipo.

Ahora, ¿cómo sabemos la intensidad que necesitamos para nuestra soldadora?

Para ello, lo primero que debemos decidir es lo que vamos a soldar y con qué frecuencia.

Si trabajamos en soldadura de automóviles, por ejemplo, y debemos soldar aceros primarios o aleados, una máquina que ofrezca un amperaje máximo de 90-110 A será suficiente para los autos más modernos que presentan chasis de pequeño espesor. En el caso de vehículos con chasis independiente (desde autos antiguos hasta utilitarios, vehículos todoterreno y camionetas) deberemos elegir soldadoras de 130 y más amperios.

La siguiente tabla indica recomendaciones de expertos en soldadura de chasis de automóviles en cuanto a los espesores que pueden soldarse en función de los distintos amperajes máximos.

Elegir soldadora MIG / MAG

La mayoría de los equipos de soldadura MIG / MAG más pequeños tienen un amperaje mínimo de 30 A, que es adecuado para espesores de 1 mm e incluso hasta 0,8 mm, si se tiene cuidado y buena técnica.

Las soldadoras con amperajes mínimos de más de 30 A no son aplicables para trabajos en chasis de automóviles, pero sí para la soldadura de chapas de acero inoxidable o aluminio y sus aleaciones.

b) Alimentador del alambre consumible: el mecanismo alimentador impulsa automáticamente el alambre desde la bobina hasta el conjunto de cable y antorcha, conduciéndolo hacia el arco. La alimentación en la soldadura MIG / MAG puede realizarse de dos maneras: por arrastre o por empuje del alambre. En ambos sistemas se tiene un regulador de salida de alambre que automáticamente regula el amperaje. Al aumentar la salida de alambre al área de soldadura, simultáneamente se aumenta la intensidad de corriente de salida.

Debemos tener en cuenta que en el sistema de empuje no se puede alimentar alambres por más de 3 o 4 metros de longitud, particularidad que limita la distancia del soldador con respecto a la pieza a soldar. Los alimentadores de alambre usan distintos tipos de rodillos impulsores que se pueden instalar fácilmente, lo cual permite el uso de distintas clases y diámetros de alambre.

c) Antorcha: la antorcha casi siempre viene con la soldadora, aunque hay casos en que debe adquirirse por separado.

Si ya viene con la soldadora, tenemos que contemplar el deterioro de la antorcha en el tiempo y que, dependiendo de la frecuencia de uso de la soldadora, puede necesitar un cambio a mediano o largo plazo. Si planeamos usar la soldadora durante muchos años y a un ritmo de trabajo de moderado a continuo, es aconsejable buscar un modelo de soldadora provisto de euroconector o eurotorch.

Este es un mecanismo de conexión universal a la antorcha, está fácilmente disponible y es económico. La ventaja que presenta una soldadora con euroconector es que siempre podremos usar antorchas de buena calidad, al contrario de lo que puede ocurrir con las antorchas que vienen provistas con la máquina.

Si por el contrario debemos adquirir una antorcha por separado, primero busquemos componentes de buena calidad, preferentemente, una antorcha con Euroconector, y después debemos tener en cuenta que si vamos a trabajar con intensidades elevadas, generalmente superiores a 150 A, tenemos que buscar una antorcha refrigerada por agua, y, por lo tanto, debe ir conectada además a un sistema de refrigeración adicional.

También existen antorchas que llevan incorporado el carrete de alambre consumible. Con estas antorchas se usan rollos de medio kilo o 1 kg, son portátiles y permiten efectuar soldaduras a más de 60 metros del equipo. No obstante, el peso total de la antorcha es mucho mayor, por lo que también debemos considerarlo desde el punto de vista de la comodidad y ergonomía.

d) Gas protector: como ya hemos señalado, en este tipo de soldadura se necesita de cierta protección para desplazar el oxígeno de la soldadura. Esto se logra con el aporte de gas inerte (MIG), gas activo (MAG) o mezclas gaseosas.

Cuando vayamos a elegir el gas que necesitamos, debemos tener en cuenta el material a soldar, el espesor y/o el tipo de transferencia del metal de aporte. La siguiente tabla muestra algunas composiciones gaseosas recomendadas en función de estos parámetros.

Por otra parte, debemos saber que los cilindros de gas vienen en diferentes tamaños y tienden a ser consumidos a razón de unos 10 litros por minuto. Por lo tanto, tengamos cuidado con los cilindros desechables, porque sólo nos servirán para 6 minutos de soldadura continua (aproximadamente 1 metro de soldadura). Busquemos, más bien, cilindros grandes de 23 kg que, a la larga, compensarán el gasto.

Algo similar ocurre con la elección del regulador de gas para un cilindro. La tendencia se divide entre elegir un modelo barato que sólo mide la presión restante en el cilindro y elegir el modelo dual que también mide el caudal. Estos últimos cuestan apenas un poco más y nos permitirán el ahorro de gas en caso de que lleguemos a sobreestimar el caudal.

Ventajas

1. No hay necesidad de eliminación de escoria.
2. No hay pérdidas de puntas como en el electrodo revestido.
3. Tiempo total de ejecución de soldadura es menor que el tiempo que se utiliza con electrodo revestido.
4. Alta tasa de metal adicionado en soldadura.
5. Bajo coste de producción.
6. La soldadura puede ser ejecutada en todas las posiciones.
7. Proceso puede ser automatizado.
8. El "cordón" de la soldadura tiene mejor acabado.
9. Facilidad de operación.
10. El arco siempre esta visible para el soldador.
11. Es muy fácil su manipulación.
12. Tiene rapidez de deposición de material.
13. Es de Alto rendimiento.
14. Permite su automatización.

Desventajas

1. Afinación del proceso muy compleja.
2. No debe ser utilizado en presencia de corriente de aire.
3. Probabilidad elevada de generar porosidad en el cordón de soldadura.
4. Producción de "respingos".
5. Alto costo de equipamiento comparando con la soldadura con electrodo revestido.

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Plant Services encuestó a sus lectores en los últimos dos años acerca de la gestión de sus sistemas de aire comprimido. Más de 100 personas participaron en cada encuesta.

Tres cuartas partes de los encuestados eran gerentes de planta, gerentes de mantenimiento, gerentes de producción, supervisores o ingenieros de la planta. Estos fueron los cinco primeros títulos de trabajo de los encuestados ambos años. Ningún otro título del trabajo representaron más del 6%.

Más de la mitad de los encuestados trabajaba en los alimentos y productos afines; productos químicos y productos afines; productos metálicos; o industrias manufactureras diversas. Estos fueron los cuatro principales industrias de los encuestados ambos años. Ninguna otra industria representaba más del 8%.

Dos tercios de los encuestados de este año dijeron que operan compresores de aire 24 horas / día, 7 días / semana, lo cual fue un 8% respecto al año anterior. El mayor problema reportado en la encuesta fue el exceso de humedad en el aire comprimido. Entre los pasos de mantenimiento más comunes fueron la sustitución o reparación de filtros de aire, reportados por casi la mitad de los participantes, y reemplazar o actualizar los drenajes de condensación.

Éstos son los aspectos más destacados de la encuesta.

Resultados

• 49% Reemplazar o reparar los filtros de aire.
• 32% Añadir, restaurar o mejorar los controles del compresor.
• 24% Reemplazar o actualizar los drenajes de condensación.
• 22% Modificar o sustituir los reguladores.
• 21% Reconfigurar para reducir la pérdida de presión en tuberías.
• 20% No ha tomado ninguna medida en los últimos seis meses.
• 19% Agregar, actualizar o volver a configurar los secadores de aire.
• 18% Agregar almacenamiento de aire comprimido.
• 18% Instalación o actualización del sistema de control de distribución.
• 10% Sustituir el compresor actual por un modelo más eficiente.
• 9% Rehacer o corregir la cabecera de la tubería.
• 8% Añadir pequeño compresor para cargas de poca actividad.
• 7% Mejorar la ventilación donde esta el compresor.
• 6% Instale o actualice (bola) válvulas en el sistema de distribución.

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Por qué es importante el mantenimiento regular de su compresor de tornillo rotativo

1. Ahorre tiempo y dinero

2. Prevenir reparaciones de emergencia

3. Mejore la esperanza de vida de su compresor

Una guía para las tareas de mantenimiento de los husillos rotativos

1. Bloques compresores

• Sobrecalentamiento: Mientras que la unidad compresora está construida para soportar su parte de calor, los problemas del sistema a veces pueden empujar la temperatura más allá del umbral aceptable. Controle regularmente el nivel de calor del compresor de aire para asegurarse de que los componentes internos no estén expuestos a demasiado calor.
• Lubricación inadecuada: Al igual que con cualquier mecanismo de movimiento interno, un bloque compresor puede desgastarse sin suficiente lubricación. La fricción entre piezas metálicas mal lubricadas puede generar un exceso de calor y desencadenar una cadena de problemas.
• Condensación: Si no drena la bandeja de goteo del compresor de aire diariamente, la condensación puede propagarse a través de los componentes internos y causar problemas en el sistema. La condensación también puede ser un problema si el compresor de aire carece de ventilación suficiente, especialmente si funciona en condiciones bajo cero o húmedas.
• Corrosión: Si se produce corrosión u óxido en el bloque compresor o en cualquier componente adyacente de un compresor de aire, es evidente que la máquina no ha sido suficientemente mantenida, lubricada y drenada. La corrosión se forma cuando las superficies de las piezas metálicas absorben la humedad o se enfrentan a una fricción internalizada debido a una lubricación inadecuada.
• Sobrepresión: Si el compresor de aire ejerce demasiada presión sólo para funcionar a niveles regulares, las partes internas han perdido su capacidad de funcionamiento normal. Un bloque compresor puede verse forzado a sobrecargarse si la máquina se muele y se recalienta debido a la falta de lubricantes.
• Ajuste incorrecto del control: En algunos casos, las unidades compresoras se desgastarán a un ritmo acelerado debido a ajustes incorrectos. Los operadores que supervisan esta área deben estar familiarizados con los ajustes correctos de un compresor de aire dado y monitorear estos ajustes diariamente.
• Vibraciones: Si un compresor de aire produce vibraciones inusuales, es probable que las piezas internas estén sometidas a un esfuerzo excesivo. Vibraciones extrañas deben servir como una señal de alerta de que el compresor necesita ser apagado e inspeccionado para detectar problemas en la unidad compresora tan pronto como sea posible.
• El sello de aceite tiene fugas: Si el aceite gotea, el compresor de aire se vaciará del fluido que los mecanismos necesitan para funcionar correctamente. Las fugas de aceite provocan algo más que un consumo excesivo de combustible, ya que conducen a la fricción mecánica y al sobrecalentamiento del sistema. Si observa una fuga de aceite, apague el compresor e inspeccione el problema inmediatamente.
• Ruido del cojinete: Al igual que con las vibraciones, los ruidos extraños e inusuales de un compresor de aire deberían servir como una señal de alarma de que algo anda mal con los mecanismos internos. En un compresor de aire de tornillo rotativo, un ruido inusual será típicamente el resultado del desgaste de los cojinetes de la unidad compresora. Preste especial atención a las fugas de aceite y a los ruidos extraños de los cojinetes del motor, ya que son los dos indicadores principales de problemas inminentes con un compresor de aire.

2. Tren de impulsión

• Mala alineación: Si el tren de impulsión está desalineado, no será capaz de impulsar los movimientos del compresor de aire con la consistencia adecuada. Una cadena cinemática mal alineada puede provocar tensiones en el sistema que podrían provocar un fallo prematuro de los cojinetes del motor. Un tren de tracción mal alineado también puede afectar a la unidad compresora.
• Cinturón desgastado: Para que la cadena cinemática se mueva a un ritmo adecuado, la correa debe estar en condiciones óptimas de funcionamiento. Si la correa se desgasta o se deshilacha, no tendrá suficiente tensión. Cada vez que inspeccione la tensión de la correa, compruebe si hay extremos deshilachados y grietas.
• Lubricación insuficiente: La lubricación hace que los mecanismos internos giren y giren con suavidad y consistencia. Si los lubricantes son viejos o están deteriorados, la transmisión puede ser una fuente de fricción dentro del compresor.
• Tensión inadecuada de la correa: La tensión de la correa es crítica para las operaciones de movimiento de un compresor de aire de tornillo rotativo. Si la tensión está desactivada, la máquina puede resultar ineficiente ya que trabaja demasiado para mantener un ritmo uniforme. Idealmente, la tensión de la correa debe ser inspeccionada cada 500 horas y ajustada si es necesario.

3. Motor

• Insuficiente grasa: Si la grasa se aplica de forma inadecuada a los cojinetes, el motor se ve privado de la lubricación necesaria. Esto puede conducir a la fricción entre las piezas metálicas que hará que el sistema se sobrecargue y genere un exceso de calor en el proceso.
• Grasa endurecida: En ambientes de trabajo más fríos, la grasa puede endurecerse y perder la viscosidad adecuada. Esto niega los mecanismos internos de la lubricación necesaria para que las piezas funcionen sin problemas. En el peor de los casos, la grasa puede congelarse a temperaturas bajo cero y volverse fangosa cuando las temperaturas vuelven a la normalidad.
• Grasa derretida: En ambientes de trabajo calientes, la grasa puede perder su viscosidad de la manera opuesta y volverse líquida e ineficaz como lubricante. Bajo un calor intenso, la grasa puede derretirse y dejar las partes metálicas del motor desprotegidas. La grasa puede derretirse aún más fácilmente si carece de la viscosidad adecuada para la aplicación en cuestión.
• Grasa equivocada: Ciertas máquinas y entornos de trabajo requieren ciertos tipos de lubricación. Si lubrica su compresor de aire con grasa de un grado incorrecto, no ofrecerá la protección necesaria contra la fricción mecánica internalizada, especialmente a temperaturas extremas.
• Grasas mixtas: Las grasas no están hechas para mezclarse entre sí. Al aplicar una nueva capa de grasa, los restos de la última aplicación de grasa deben limpiarse para eliminarlos de las piezas en cuestión. La grasa vieja podría tener elementos ácidos que podrían contaminar la grasa nueva y arruinar su efectividad.
• Piezas sobreengrasadas: Si los cojinetes del motor están demasiado engrasados, podrían quedar incapacitados para moverse correctamente porque la grasa funcionaría más como una capa de melaza que como un lubricante real. Para que sus rodamientos funcionen sin problemas, asegúrese de que las nuevas aplicaciones de lubricante no sean ni inferiores ni superiores a la cantidad recomendada.

4. Filtros

• Desgaste del bloque compresor: Un filtro sucio puede tener muchos efectos adversos en la unidad de compresión. La suciedad de un filtro obstruido puede pasar a través de un compresor de aire y disminuir la calidad del aire presurizado. Un filtro sucio también priva al sistema de una ventilación adecuada.
• Contaminación de componentes: A medida que la suciedad y el aceite sin filtrar se extienden a otras partes del compresor de aire, es posible que se produzcan problemas con diferentes componentes a medida que el polvo se acumula en las superficies aceitosas y cargadas de humedad.
• Contaminación por petróleo: Una filtración deficiente puede ensuciar el aceite y la grasa dentro de un compresor de aire, reduciendo la calidad de la lubricación y haciendo que el sistema sea más vulnerable a las averías.
• Sobrecalentamiento del sistema: Cuando un compresor de aire carece de suficiente filtración de entrada, el sobrecalentamiento del sistema podría ser el resultado de la acumulación de partículas ligadas al aire. Cuanto más calientes se vuelven los mecanismos, más corta es la vida útil entre cada ronda de mantenimiento.
• Reducción de la calidad del aire: Una filtración deficiente tiene un efecto perjudicial en la calidad de las aplicaciones de punto final porque el aire presurizado de salida se vuelve polvoriento, aceitoso y acuoso.

5. Lubricantes

• Aceite con fugas: Si el aceite gotea, el compresor de aire se ve privado de líquido vital. Una fuga de aceite podría ser indicativa de una grieta en el compartimento de aceite o de un tornillo de conexión mal ajustado.
• Aceite ácido o contaminado: Si se deja que un suministro de aceite se prolongue más allá de su frescura, el aceite puede desarrollar cualidades ácidas, especialmente si entra en contacto con la humedad, la suciedad o el óxido.
• Aceite que gotea: Los aceites se venden en ciertos grados con viscosidades específicas. Si el aceite del compresor de aire pierde su viscosidad, deja de funcionar como aceite eficaz para los componentes mecánicos del interior de la máquina. El aceite que gotea es tan efectivo como el agua cuando se trata de la lubricación de piezas.
• Aceite mezclado: El aceite del compresor de aire debe seguir siendo un producto limpio y puro. Si el aceite de su compresor se mezcla con aceite de otros grados o con aceite contaminado más antiguo, podría tener efectos negativos en la salud de su sistema.
• Aceite inadecuado: Si el aceite de su compresor de aire es de un grado diferente al recomendado en el manual del usuario, su máquina podría tener problemas en un futuro próximo debido a una lubricación inadecuada. Para los compresores de aire, se recomiendan grados de aceite específicos por una razón.
• Aceite diluido: En un compresor de aire sucio, el aceite puede entrar en contacto con elementos sueltos y contaminarse en el proceso. Si su sistema está plagado de suciedad y polvo debido a una filtración deficiente, la suciedad podría corromper el aceite. Lo mismo ocurre si el drenaje es inadecuado y el aceite se contamina con niebla acuosa.

¿Con qué frecuencia se debe realizar el mantenimiento del compresor de tornillo rotativo?

1. Mantenimiento diario

2. Mantenimiento trimestral y bianual

• Inspecciones diarias
• Servicio Trimestral
• Servicio anual
• Reacondicionamiento mayor

Almacene sus herramientas correctamente

• Mantenga sus herramientas en un lugar seco. Parece obvio, pero los garajes, sótanos y otros espacios cerrados pueden tener problemas de humedad, especialmente si no tienen calefacción o aire acondicionado. Si guarda sus herramientas en un lugar como éste, especialmente si las guarda en estantes o tableros de clavijas, considere invertir en un deshumidificador para mantener la humedad baja. No son terriblemente caros, especialmente en comparación con la inversión en sus herramientas, y la mayoría le permite establecer un nivel de humedad para que el deshumidificador se encienda sólo cuando sea necesario.
• Cuelgue sus herramientas de jardín. Aunque guarde sus herramientas de jardín en el garaje o en el cobertizo, cuélguelas para que no se apoyen en el suelo. La humedad puede subir fácilmente de los pisos de concreto.
• Guarde las herramientas eléctricas en su estuche original. A menos que usted tenga un taller con clima controlado, su mejor opción para almacenar herramientas eléctricas en las cajas de plástico duro con las que normalmente vienen. No sólo están mejor protegidos de la humedad, sino que también están mejor protegidos en general.
• Use paquetes de gel de sílice o colectores de óxido. Los paquetes de gel de sílice que vienen en muchos paquetes son excelentes para mantener la humedad a raya. Tíralos en cajones o cajas de herramientas y pueden ayudar a mantener el óxido alejado. También puede comprar inhibidores de óxido para el mismo propósito e incluso revestimientos antioxidantes para cajones y estantes.

Limpie sus herramientas después de cada uso

• Herramientas de mano: Puede limpiar la mayoría de las herramientas manuales simplemente limpiándolas con un trapo. Si están sucios, no tenga miedo de lavarlos bien con agua y jabón. Sólo séquelos bien después. Rocíe el metal con una capa ligera de WD-40 y limpie con un trapo limpio (lo único que desea es dejar una película ligera sobre ellos para ayudar a mantener el óxido alejado). Limpie los mangos de madera con un trapo humedecido con un poco de aceite de linaza.
• Herramientas de jardín: Puede limpiar las herramientas de jardín de la misma manera que las herramientas de mano. Lávelos si es necesario, séquelos y lubríquelos con aceite. Para una manera rápida de limpiar, a algunas personas les gusta tener un cubo de arena mezclada con un poco de aceite. Simplemente apuñale las herramientas en el cubo unas cuantas veces para limpiarlas y lubricarlas al mismo tiempo. Algunas personas usan aceite de motor en su arena, pero incluso el poco aceite de motor que queda en las herramientas puede dañar su suelo, así que para las herramientas de jardín, pegue con aceite de linaza. También querrá frotar los mangos de madera con un poco de aceite de linaza.
• Herramientas eléctricas: Las herramientas eléctricas son un poco más difíciles de limpiar. Primero, asegúrese de que la herramienta esté desconectada antes de limpiarla. A continuación, querrá quitar todo el polvo. Un compresor de aire puede ser muy útil para eso. Limpie la superficie de la herramienta y luego lubrique cualquier parte móvil. El aceite de máquina es una buena opción para esto, pero también debe revisar el manual que viene con la herramienta para ver si tienen mejores recomendaciones.

Los conductores egoístas que se suben al bordillo crean problemas para las personas en silla de ruedas o para los padres que empujan los cochecitos.

Con carreteras estrechas, esto puede plantear un dilema aún mayor para los peatones que simplemente se dedican a sus actividades cotidianas.

Algunos lugares son peores que otros por esto.

Pero, ¿podría ser ésta la solución?

Un inventor piensa que potencialmente ha inventado un dispositivo que pondrá fin al "estacionamiento egoísta".

El producto, que ha sido bautizado Catclaw, es en realidad una espiga metálica que podría instalarse en los pavimentos y que pinchará instantáneamente un neumático cuando se le pase por encima.

Es simple, es barato y el inventor Yannick Read, de 47 años, de la Asociación de Transporte Ambiental (ETA), dice que pondrá fin al azote del estacionamiento en el pavimento de una vez por todas.

La teoría es que miles de Catclaws serían instalados a lo largo del borde de los pavimentos, pinchando los neumáticos de cualquier vehículo que los atraviese, según Bristol Live.

El dispositivo se activa cuando el conductor de un coche sobre él, pero un peatón, una bicicleta o un scooter de movilidad no es lo suficientemente pesado.

43 muertos por los coches mientras caminaban por las aceras.

Nos estamos ocupando del peligro en la carretera - hay un problema real con los conductores que se estacionan en la acera o que conducen por la acera porque no se les puede molestar en esperar, dijo.

Yannick añadió que se inspiró para crear el Catclaw después de escuchar una estadística preocupante.

"El año pasado, 43 personas murieron a causa de los coches mientras caminaban por las aceras", dijo.

"Cuando crees que estás a salvo en la acera, no estás a salvo."

Yannick también dijo que el dispositivo tiene un segundo uso potencial: detener ataques terroristas como el del año pasado en el Puente de Londres, donde un terrorista tiró por la acera y derribó a los peatones.

Si se hubieran instalado Catclaws, los neumáticos habrían reventado, lo que significa que el vehículo no podría haber sido conducido tan rápido, explicó.

"Se ha vuelto socialmente aceptable"

"No se puede llegar a la alta velocidad con los neumáticos reventados", añadió.

El problema más común del estacionamiento en el pavimento está creciendo, apuntó Yannick.

El aumento de las compras por Internet significa que escuchamos quejas de muchas personas sobre los conductores de reparto - mensajeros y furgonetas de reparto de supermercados - que prefieren subir a la acera para hacer entregas en lugar de arriesgarse a la ira de los conductores atrapados detrás de ellos.

"Es una nueva explosión que ha traído consigo una nueva gama de problemas."

Pero no se trata sólo de los repartidores, nuestra sociedad impaciente también tiene la culpa, explica Yannick. "Conducir por las aceras se ha convertido en algo socialmente aceptable, la gente no piensa en ello", dijo.

Yannick dice que la respuesta a su prototipo ha sido generalmente positiva y desafía a cualquier persona que no lo diga.

"Se ha vuelto socialmente aceptable"

Hemos demostrado que el principio funciona. No sería apropiado ponerlos en todas partes. Me interesaría escuchar sus objeciones.

Es ilegal conducir por la acera, no hay excusa para hacerlo. Así que si no estás infringiendo la ley, tus neumáticos están seguros.

"Como dije, 43 personas murieron el año pasado y los usuarios de sillas de ruedas, los que tienen sillas de ruedas y los que usan scooters de movilidad te dirán que es un crimen antisocial y potencialmente fatal".

Normas de seguridad comunes para los talleres mecánicos

• Lleve siempre puesto un equipo de seguridad cuando trabaje en el taller. Los guantes de trabajo, los zapatos de seguridad, los cascos y las gafas son obligatorias para trabajos de taller como fontanería, montaje de máquinas, soldadura o carpintería. Por ejemplo, algunas personas no llevan gafas de soldadura cuando se trata de trabajos de soldadura. Esto puede causar ceguera temporal o permanente porque las chispas de soldadura pueden destruir los tejidos del ojo humano.
• El mal funcionamiento de las máquinas puede ocurrir en cualquier momento. Esto puede ocurrir durante el proceso de atornillado o durante la sustitución del motor de la máquina. Independientemente del tipo de avería, nunca intente trabajar en ella mientras la máquina esté encendida y funcionando. Los componentes eléctricos siempre tienen un margen de error, independientemente de su diseño, marca o tecnología. Aunque la avería sea normal y sólo sea necesario apretar los tornillos, siempre es aconsejable apagar la máquina y luego realizar la reparación. Las descargas eléctricas pueden ser fatales o al menos pueden dañar las células humanas debido a la alta potencia de las máquinas del taller.
• Al tratar con vehículos, asegúrese siempre de que se respeten las directrices de seguridad comunes. Tire del freno de mano, bloquee las ruedas traseras y coloque las cubiertas del guardabarros. Para la distribución de la carga, utilice siempre bloques de distribución para el gato del vehículo sobre una superficie dura.
• Se deben utilizar alfombrillas antideslizantes delante de las máquinas cuando sea necesario, y las máquinas deben colocarse de manera sensata para evitar el exceso de espacio y anclarse adecuadamente a la vibración.
• Mantener todos los registros de servicio de las máquinas y equipos. No sólo ahorrará tiempo, sino que también le ayudará a cuidar de las averías repetitivas.
• Todas las herramientas y accesorios deben guardarse en sus lugares correspondientes. Colocarlos en cualquier lugar llevará al caos y al trabajo ineficiente.
• Se debe prohibir fumar y beber en el taller.
• La entrada al taller debe mantenerse despejada. Cualquier derrame de grasa o aceite debe ser limpiado regularmente.

Seguridad y precauciones contra incendios

• Siempre participe en los simulacros de seguridad. Los talleres son estructuras cerradas, en el momento de la emergencia usted puede encontrarse atascado. Siempre que se realicen simulaciones de simulacros de seguridad, participe en ellos porque es la mejor manera de prepararse para emergencias.
• Antes de iniciar cualquier operación de soldadura, asegúrese de que un extintor de incendios adecuado sea fácilmente accesible. Todos los trabajadores deben saber cómo utilizar los extintores de incendios, aunque siempre hay instrucciones claras escritas en ellos. Los materiales inflamables deben ir siempre acompañados de extintores de incendios.
• Uno debe saber la diferencia entre los extintores de agua y los extintores de dióxido de carbono y cuándo usarlos también. Para incendios eléctricos, no se deben usar extintores de agua. Se recomienda una capacitación adecuada para que no surja confusión en el momento de la emergencia.
• El manejo de los productos químicos requiere mayor seguridad, ya que los productos químicos tienen efectos contagiosos y pueden propagarse de una persona a otra. Se recomienda lavarse las manos, usar guantes y máscaras, y usar cremas protectoras. Al primer vistazo de cualquier trastorno de la piel o de la respiración, consulte a un médico.
• Trabajar con materiales tóxicos como plomo, manganeso, níquel, etc. también requiere especial atención porque estos materiales tienen efectos adversos a largo plazo en la salud humana. Los fluidos de metalurgia también pueden causar problemas de salud como el asma ocupacional. Asegúrese de que todos los extractores y respiradores funcionen correctamente antes de comenzar a trabajar con sustancias químicas peligrosas.
• Lo más importante es que cada persona dentro del taller debe saber el número de contacto de los servicios de ambulancia y bomberos.

Conclusión

1. ¿Qué necesitas levantar?
2. ¿Cuál es el espacio libre disponible?
3. ¿Cuál es la altura máxima de elevación que necesitaría?

1. ¿Qué necesitas levantar?

2. ¿Cuál es el espacio libre disponible?

3. ¿Cuál es la altura máxima de elevación que necesitaría?

Banda elástica Modo DVOM Recordatorio

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Uso de cera para liberar un perno congelado

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Sujetando un perno con una llave inglesa

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